东莞市港意机械有限公司

立式注塑机一般由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。立式注塑机是塑料加工业中普遍使用的设备之一，通常它要长时间工作，当立式注塑机在长时间使用中，为了确保立式注塑机工作的性能稳定，我们经常会不定期的观察和检修。那么立式注塑机检修要注意哪些方面呢？需要注意以下几点：

1.必须断开一切电源。

2.立式注塑机的拆装必须由专业的维修员去执行，针对于不同的立式注塑机，相对应的型号也有所不同。设备的结构也会跟着机型的不同而有所改变，所以专业的维修员必须是指同款立式注塑机的维修员才能进行设备的拆装，在需要拆装机器之前，必须要根据相关的资料说明来了解设备基本结构，先定制一套合理的方案，然后再进行拆装。

3.在进水后的最短时刻内，将I/O电脑主机板上面的电池取下，因为I/O板在电池没有取下的情况下，单个元件仍处于通电状况，这样会加快这些元件的生锈和腐蚀的程度，将会添加元件修理的难度和修理费用。

4.将整个点箱内电气元件拆下（服务人员操作）用酒精清洗，有必要的话要将零件分化清洗，包含I/O板、24V电源、5V电源、变压器、沟通接触器、空气开关、轴流风机等；

5.使用现场枯燥料斗将一切元件充沛枯燥，可将分化清洗洁净后的元件分层放入枯燥料斗中，枯燥温度在50~70℃，枯燥时刻8~10小时，测验其绝缘电阻值是否符合要求（一般用200K档丈量），判断是否彻底枯燥。

6.出于实际操作的需要，专业的工具配置也是不可缺少的。在制定的方案中如果出现不对劲的地方，出了什么异常，那时候一定要保持冷静，先休息一下，然后按照科学的解决办法，一个小问题一个小问题这样慢慢解决。而不是用冲动的心态去解决这个问题。如果这样只会让问题加剧。

7.最后需要注意的是，在拆装的过程中，被拆装下来的零部件等相关配件，需要合理有序的进行放置，避免再造成不必要的麻烦。

立式注塑机是一种用量最大的注塑成型设备, 立式注塑制品的产量占塑料制品总量的30%以上，其特点是易于出产自动化、出产周期短、适应性强、出产功率高档。不过立式注塑机在工作时出现问题，一般是工艺问题，那么立式注塑机不成型是受到哪些因素的影响呢？下面我们一起来看吧：

（1）打针速度慢。打针速度关于一些形状杂乱、厚薄改变大、流程长的成品，以及黏度较大的塑料如增耐性ABS等具有非常突出的含义。当选用高压尚不能注满成品时，应可虑选用高速打针才能解决注不满的缺点。

（2）打针压力太低，打针时间短，柱塞或螺杆退回太早。熔融塑料在偏低的作业温度下黏度较高，活动性差，应以较大压力和速度打针。比如在制ABS五颜六色制件时，着色剂的不耐高温性限制了机筒的加热温度，这就要以比一般高一些的打针压力和延伸打针时间来补偿。

（3）进料调理不妥，缺料或多料。加料计量禁绝或加料控制系统操作不正常、立式注塑机或模具或操作条件所限致使打针周期失常、预塑背压偏小或机筒内料粒密度小都可能形成缺料，关于颗粒大、空地多的粒料和结晶性的比容改变大的塑料如聚乙烯、聚丙烯、尼龙等以及黏度较大的塑料如ABS应调较高料量，料温偏高时应调大料量。 当机筒端部存料过多时，打针时螺杆要耗费额定多的打针压力来压紧、推进机筒内的超量囤料，这就大大的降低了进入模腔的塑料的有用射压而使成品难以充溢。

（4）料温过低。立式注塑机的机筒前端温度低，进入型腔的熔料因为模具的冷却效果而使黏度过早地上升到难以活动的地步，阻碍了对远端的充模；机筒后段温度低，黏度大的塑料活动艰难，阻碍了螺杆的前移，成果形成看起来压力表显示的压力满足而实际上熔料在低压低速下进入型腔；喷嘴温度低则可能是固定加料时喷嘴长期与冷的模具触摸流失了热量，或许喷嘴加热圈供热缺乏或触摸不良形成料温低，可能阻塞模具的入料通道；假如模具不带冷料井，用自锁喷嘴，选用后加料程序，喷嘴较能坚持必需的温度；刚开机时喷嘴太冷有时可以用火焰枪做外加热以加快喷嘴升温。

立式注塑机是借助螺杆(或柱塞)的推力，将已塑化好的熔融状态(即粘流态)的塑料注射入闭合好的模腔内，经固化定型后取得制品的工艺过程。

立式注塑机螺杆是什么损坏的原因。

1. 原料塑化时温度低。

2. 原料中混入金属异物或原料中杂质多。

3. 螺杆空运转时间过长。

4. 制造螺杆材料选择不合理。

5. 螺杆制造精度低，螺纹工作面热处理硬度低。

立式注塑机螺杆的拆卸顺序。

注塑机开停机前需要注意什么？

众所周知，注塑机能加热塑料，对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。也就是说，将热塑性塑料或热固性塑料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。

那么，对于一些新手来讲，注塑机开停机前需要注意什么？小编在这里具体解析下：

1、作动油之检查：确定作动油油量是否介于油量表最低界限和最高界限之间。曲手润滑之自动注油器油量是否适当。

2、冷却水之检查：确定冷却水管路系统均无漏水现象，及水量是否充足，以保持正常冷却效果。

3、温度开启及检查：确定干燥机、料管、模具上之电热是否正常，尤其料管之温度必须完全达到所设定之温度，方可做射出、松退及绞料之动作。

4、活动机件之检查：凡是机器上每个活动机件都需加以适当润滑，并将活动部位之杂质、灰尘等拭去，保持活动磨擦面的光滑清洁，并且不可将工具放在活动部位上，以防止机器操作时毁损。

5、低压关模装置之检查：正确的调整低压关模装置，以确保模具安全。

6、安全门及安全导杆之检查：确定安全门之开启、关闭是否正常，安全门与各极限开关及泄压阀之接触是否正常。确认安全导杆之位置是否适当及是否锁紧。前后操作箱上之红色紧急停止按钮是否正常作用，以确保使用者之安全。

7、润滑装置之检查：黄油嘴油量是否充裕、注油器之时间设定是否适当、注油装置的管路是否畅通。

8、检查其它条件：对各种设定之温度、压力、速度、时间、距离等是否适当。

9、空车运转之检查：可以较低的压力进行全自动运转，使其空车运转约10~30分钟，待有一持续之稳定条件后，即可正式操作。

产生异音之检查：记录正常操作声响及油压泵浦之声响，则能测知过滤器阻塞、吸风、内部磨损等异常现象，电磁阀之嗡嗡声与其内部轴心之杂质有关，继电器和电磁接触器之嗡嗡声，则显示有脏物和灰尘存在于接触点之间。检查各项异音的发生原因，对于损害之预防将是一大帮助。