蜡糊(占总油量的15%-17 %)倒入熔化锅，加热到 35- 40℃，装袋入榨，榨机选用90型液压榨油机，榨盘平面压强为2.5-5MPa，操作时要做到轻压、勤压、不跑蜡糊，压榨时间为 12 hr。压榨分离出的软脂约占61%，粗蜡约占39%。粗蜡中含油40%-45%。

目前国内大多油厂是冷却结晶后用板式压滤机分离油和蜡糊。有些小厂用布袋过滤，由于条件的限制，不能像上述要求那样控制冷却结晶温度和时间，所以脱蜡效果不太理想.葵花籽毛油含蜡比毛米糠油少，可以采用脱胶、脱酸油，在2天时间内从50℃以上冷却到10-15℃，然后用压缩空气将油送人滤油机。分出的油含蜡在几十个mg/Kg以下。一般而论，用常规法脱蜡设备简单，投资省，操作容易，但油—蜡分离不完全，脱蜡油得率较低且浊点高。

脱 臭

各种植物油都有它本身特有的风味和滋味，经脱酸，脱色处理的油脂中还会有微量的醛类、酮类、烃类、低分子脂肪酸、甘油酯的氧化物以及白土、残留溶剂的气味等，除去这些不良气味的工序称脱臭。

脱臭方法

脱臭的方法有真空汽提法、气体吹入法、加氢法等。常用的是真空汽提法，即采用高真空、高温结合直接蒸汽汽提等措施将油中的气体成分蒸馏除去。

脱臭机理

脱臭的机理是基于相同条件下，臭味小分子组分的蒸汽压远大于甘三酯的蒸汽压，即臭味物质更容易挥发。因此应用水蒸气蒸馏的原理进行汽提脱臭。水蒸气蒸馏脱臭的原理，系水蒸气通过含有臭味组分的油脂时，汽-液表面相接触，水蒸气被挥发的臭味组分所饱和，并按其分压的比率逸出，从而达到了脱除臭味组分的目的。

连续性炼油设备的节能。 在炼油工业中，蒸汽的用途广泛分布在各种工艺中。提高蒸汽设备的效率可以直接降低整体能耗。冷凝水回收技术及其热量也是连续性炼油设备蒸汽系统节能优化的重要方面。

蒸汽动力系统的节能优化，包括两个方面：综合设计节能和运行调整和节能。 综合设计节能的主要方法有夹点分析法，数学规划法和三步法。 主要的能源集成方法是联合热电联产，采用燃气轮机，锅炉和工业加热炉的热电联产技术。

操作调整和节能主要基于基于数学编程和各种智能搜索算法的调度技术。 目前，蒸汽动力系统节能优化的方法和手段主要包括多箱多循环运行调度技术，考虑管网运输的运行优化技术，优化设计和运行集成建模优化技术。

废机油炼油设备是一种环保设备，通过它的名称就能看出它的生产是将废机油经过一定的工艺处理加工成可利用的油，但是在这个过程中会有一些其他气体的产生，为了避免对环境产生影响，我们要对烟尘排放进行一定的处理。

1、对于燃料（木材、媒）我们可设计两道除尘系统（脱硫除尘器和水膜除尘器）主要是水蒸气和CO2，除尘率达到95%以上，可完全达到规定排放标准。

2、在加温裂解过程中，产生的C1—C4的烷烃类易燃气体，如果直接排放会造成浪费。可以通过水封回收系统，把这些气体输送到炉膛充分燃烧，既环保又节约能源。

3、废机油炼油设备进料系统可采用高强度无泄露装置，密封性、性有保障，保证生产的进行。

通过以上的介绍，我们发现为了使废机油炼油设备地生产更加环保，就可以参照着采取以上的这几种方法措施，从而使生产更加环保，希望每个相关人员都要重视这些问题。