目前，复合翅片管的生产方法主要有焊接法和轧制法
双金属翅片管铁岭亿达节能设备有限公司
联系人：刘先生
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焊接法:是在双金属复合管的基础上，用焊枪将金属翅片直接焊接在复合管的外表而。用这种方法可根据产品的需要选择不同尺寸、不同材质的外翅片进行焊接，因而能生产出多种规格的复合翅片管，但由于焊缝处存在大量的氧化物及杂质，致使传热效率大大降低，所以这种复合翅片管的性能不佳。
轧制法
轧制法:是在双金属复合管内衬一芯棒，经轧辊刀片的旋转带动，复合管通过轧槽与芯头组成的孔腔在其外表而上加工出翅片。这种方法生产出的传热管因其外管与翅片是一个有机的整体，所以不存在接触热损耗的问题，具有良好的性能与较高的传热效率。本次实验选择三辊轧制法来研究复合翅片管，通过分析轧制压下量、外管壁厚、金属状态和芯头螺旋角对内外翅片形成的影响。随着轧制压下量的增加，外翅高和内凸筋高也不断增大。根据轧制过程中金属流动规律，增加压下量，刀片切人铜管的深度将增大，由于受轧制形状的限制，径向压缩出金属不可能向轴向流动，所以被迫向阻力较小的轧辊刀片之间的空隙流动，从而达到增加外翅片高度的目的。此外，随着轧制压下量的增加，内层铝管所受轧制挤压力也将增加，在周向挤压力的作用下，径向压下的金属向内螺旋芯头的凹槽处流动，提高了凹槽处金属填充率，从而达到了增加内凸筋高度的目的，因此，轧制压下量的增加，有利于提高翅片管的外翅高和内凸筋高，达到改善传热性能的要求[2] 。双金属翅片管铁岭亿达节能设备有限公司
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需要指出的是:轧制压下量并不是越大越好，因为压下量愈大，轧制力也要相应增加，如超过外层金属的变形抗力，会导致轧卡。再者，为了保证传热管的顺利组装，复合翅片管的外径应略小于其光面管坯的外径，如压下量太大，翅片高度增加过多，可能会超出其使用要求。在相同外径、内管壁厚和轧制压下量的前提下，外管壁越厚，则只需要较小的轧制压下量，复合管壁就与芯头接触，剩下更多的压下量则集中于复合管坯外翅和内凸筋形成，所以导致了外翅高和内凸筋高的增加。可见管坯壁厚大小对外翅高影响显著，对内凸筋有一定的影响。因此，可得出以下结论:为了得到较高的外翅和内凸筋，应增加管坯壁厚，但这也导致了翅底壁厚的显著增加，从而大大降低了复合管的传热性能，而且管坯壁厚的增加也会带来原材料的浪费，反而增加了生产成本[7] 。
当铝管强度越大，即机械强度比越小时，所形成的外翅片高度增大，内凸筋高度减小，这是因为内铝管强度越大，其抗塑性变形能力越强，因而在相同的轧制力作用下，内凸筋高度也相应降低。但内凸筋高随铝管强度增加而减小的规律并不是很明显，主要因为内凸筋的形成相对于外翅片的形成更困难，受变形抗力影响更小的缘故。相反，外翅高的形成较易，受变形抗力影响大，塑性变形将集中在较易变形的外铜管。综合分析得知，为了适应导热性能的要求，实际生产中应选择机械强度较接近的金属状态进行轧制。
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轧制法
轧制法:是在双金属复合管内衬一芯棒，经轧辊刀片的旋转带动，复合管通过轧槽与芯头组成的孔腔在其外表而上加工出翅片。这种方法生产出的传热管因其外管与翅片是一个有机的整体，所以不存在接触热损耗的问题，具有良好的性能与较高的传热效率。本次实验选择三辊轧制法来研究复合翅片管，通过分析轧制压下量、外管壁厚、金属状态和芯头螺旋角对内外翅片形成的影响。随着轧制压下量的增加，外翅高和内凸筋高也不断增大。根据轧制过程中金属流动规律，增加压下量，刀片切人铜管的深度将增大，由于受轧制形状的限制，径向压缩出金属不可能向轴向流动，所以被迫向阻力较小的轧辊刀片之间的空隙流动，从而达到增加外翅片高度的目的。此外，随着轧制压下量的增加，内层铝管所受轧制挤压力也将增加，在周向挤压力的作用下，径向压下的金属向内螺旋芯头的凹槽处流动，提高了凹槽处金属填充率，从而达到了增加内凸筋高度的目的，因此，轧制压下量的增加，有利于提高翅片管的外翅高和内凸筋高，达到改善传热性能的要求[2] 。双金属翅片管铁岭亿达节能设备有限公司
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当铝管强度越大，即机械强度比越小时，所形成的外翅片高度增大，内凸筋高度减小，这是因为内铝管强度越大，其抗塑性变形能力越强，因而在相同的轧制力作用下，内凸筋高度也相应降低。但内凸筋高随铝管强度增加而减小的规律并不是很明显，主要因为内凸筋的形成相对于外翅片的形成更困难，受变形抗力影响更小的缘故。相反，外翅高的形成较易，受变形抗力影响大，塑性变形将集中在较易变形的外铜管。综合分析得知，为了适应导热性能的要求，实际生产中应选择机械强度较接近的金属状态进行轧制。
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轧制法
轧制法:是在双金属复合管内衬一芯棒，经轧辊刀片的旋转带动，复合管通过轧槽与芯头组成的孔腔在其外表而上加工出翅片。这种方法生产出的传热管因其外管与翅片是一个有机的整体，所以不存在接触热损耗的问题，具有良好的性能与较高的传热效率。本次实验选择三辊轧制法来研究复合翅片管，通过分析轧制压下量、外管壁厚、金属状态和芯头螺旋角对内外翅片形成的影响。随着轧制压