中国铸造模具的现状与发展国内外铸造模具企业进行对比后，着重研讨了铸造模具的设计、制造技术和铸造模具用材。指出中国铸造模具的发展空间还相当大，将有更多的模具企业走上专而精的道路。“十五”期间中国铸造?场呈现良好趋势，2005年全国铸件总量达到1800万吨左右，球墨铸件在总产量中的比重提高到20%-25%，即320万-400万吨；随着轿车产量的增加，有色铸造件产量接近200万吨；今后国际?场需求也将保持高速增长态势，全球对中国铸件的年需求量约为4000万吨左右，其中球墨铸铁和有色合金铸件需求量增长迅速，铸造模具产值将超过百亿元人民币。
金属型型体设计
（1）金属型壁厚：金属型壁厚主要影响铸型的重量、强度及铸件的冷却速度。型壁太厚，增加了铸型重量，加快了铸件冷却速度。型壁太薄，由于温度不均匀而产生应力使其变形，缩小使用寿命。
金属型的壁厚与铸件壁厚、铸件材料、铸型外廓尺寸及毛胚加工方法有关，也与金属型本身的材质有关，必须综合考虑各种影响因素来确定不同条件下合适的金属型壁厚。如下表：（铝合金铸件用金属型壁厚单位㎜）
铸件壁厚
金属型壁厚
15-20
>10-15
20-25
>15-30
25-30
>30
(0.8-1.2)
（2）综合线收缩率包括铸件收缩和金属型膨胀。一般大型薄壁铸件取下限，小型铸件为了计算方便，通常取1%
合金
无阻收缩（%）
部分受阻收缩（%）
全受阻收缩（%）
铝合金
0.9-1.2
0.7-0.9
0.5-0.7
镁合金
1.0-1.2
0.8-1.0
0.6-0.8
（3）涂料厚度一般情况下每边为0.1-0.3㎜，型腔凹处取正值，凸处取负值，中心距L处等于零。
（4）砂芯头与金属芯座配合间隙
分型面选择
原则：
①简单铸件的分型面应尽量选在铸件的端面上
②矮的盘形和筒形铸件的分型面应尽量不选在轴心上
③分型面应尽可能地选在同一个平面上
④应保证铸件分型方便，尽量用或不用活块
⑤分型面的位置应尽量使铸件避免做铸造斜度，而且容易取出铸件
⑥分型面应尽量不选在铸件的基准面上，也不要选在精度要求高的表面上
⑦应便于安放浇冒口和便于气体从铸型中排出
合金浇注温度
合金的浇注温度应根据铸件的结构及对铸造工艺进行具体分析后确定，在确定时应考虑下列因素：
1）形状复杂及壁薄的铸件，浇注温度应偏高些，形状简单、壁厚及重大的铸件，浇注温度可适当降低。
2）金属型预热温度低时，应提高合金的浇注温度。为了充满铸件的薄断面，提高合金的浇注温度比提高金属型的温度效果要好些。
3）由于铸件结构特点的要求，浇注速度是不同的，当浇注速度快时，可稍许降低合金的浇注温，需缓慢浇注的铸件，浇注温度可适当提高。
4）采用顶注式系统时，可用较低的浇注温度，采用底注时，可采用较高浇注温度。
5）当金属型中有很大的砂型时，可适当降低合金的浇注温度。