塑胶模具加工技术的创新，各种新型模具材料的广泛应用，模具零件的标准化、专业化，迫使我们加快设计速度，适应模具的发展。
速度的提高要求设计段在3天左右完成；塑胶模具精度的提高要求在设计过程中要明确考虑各部分的加工方法，尽量采用精度高、加工成本低的加工方法。精度和速度的提高是一致的。速度的提高必然要求精度的提高；精度的提高必然导致速度的提高。
1.结构体系：模板、支撑柱、限位柱等。
2.成型系统：母模芯、公模芯、镶件等。
3.浇注系统：主流道、分支流道、浇口、冷渣井等。
4.导向定位系统：导柱、导套、零度精密定位、锥度精密定位等。
5.顶出系统：顶针、气缸针、推板、气顶、螺纹顶出、复合顶出等。
6.温控系统：水道、水塔、喷头等。
7.排气系统：分型面排气、镶块排气、顶针排气、排钢等。
8.抽芯系统：前模抽芯、后抽芯、斜顶等。
9.标准件系统：螺丝、套管、防水环等。
10.复位系统：微动开关、强制复位等。
塑胶模具间隙的选择
模具的间隙与冲压材料的类型和厚度有关。间隙不合理会导致以下问题：
（1） 如果间隙过大，待冲压件的毛刺相对较大，冲压质量较差。如果间隙过小，虽然冲孔质量好，但模具磨损比较严重，大大降低了模具的使用寿命，容易造成冲头断裂。
（2） 如果间隙过大或过小，很容易在冲孔材料上引起粘着力，从而在冲孔过程中产生条料。如果间隙太小，冲头底面和板材之间容易形成真空，废料反弹。
（3） 合理的间隙可以延长模具的使用寿命，具有良好的排料效果，减少毛刺和翻边，保持板的清洁，孔径不会划伤板，减少磨刀次数，保持板的平直，并的冲压定位。
对于用户来说，提高模具的使用寿命可以大大降低冲压成本。影响模具使用寿命的因素如下：
1、料类型和厚度；
2、是否选择合理的模具间隙；
3、模具的结构形式；
4、冲压时材料是否有良好的润滑；
5、模具是否经过特殊表面处理；
6、如镀钛、碳氮化钛；
7、上下炮塔对准；
8、合理使用调整垫片；
9、是否正确使用斜刃模具；
10、机床模架是否磨损；
工艺流程安排
（1）保证加工量的底面加工；
（2）铸件毛坯对标，二维、三维型面余量检查；
（3）二维、三维型材粗加工、非安装面、非工作面加工（包括平台面、保险杠安装面、压板面、侧基准面）；
（4）在半精加工前，侧面基准面的对准应保证精度；
（5）半精加工二维、三维型材，精加工各类安装工作面（包括挡块安装面及接触面、镶块安装面及靠背、冲头安装面、切屑刀安装面及支承背面、弹簧安装面及接触面、各种行程限制工作表面、斜楔安装面及背面）、各种导向面、导向孔、剩余参考孔、精加工高度参考面的半成品，并记录数据；
（6）加工精度的检验和评定；
（7）钳工镶嵌工艺；
（8）精加工前，对准技术基准孔的基准面，检查镶块的剩余量；
（9）精加工剖面2D、3D、侧冲剖面及孔位、精加工基准孔及高度基准、导向面及导向孔；