汽车模具标准件的间隙与所冲压的材料的类型及厚度有关。不合理的间隙可以造成以下问题：
（1） 如间隙过大，所冲压工件的毛刺就比较大，冲压质量差。如果间隙偏小，虽然冲孔的质量*，但模具的磨损比较严重，大大降低模具的使用寿命，而且容易造成冲头的折断。
（2）间隙过大或过小都容易在冲头材料上产生粘连，从而造成冲压时带料。过小的间隙容易在冲头底面与板料之间形成真空而发生废料反弹。
（3）合理的间隙可以延长模具寿命，卸料效果好，减小毛刺和翻边，板材保持洁净，孔径一致不会刮花板材，减少刃磨次数，保持板材平直，冲孔定位准确。
为了保证生产正常，减少因冲压模具缺陷不 因素带来的麻烦，下面提出冲压模具在设计上的要求。
1.冲压模具中的工作零件，如凹凸模材料 要保证硬度、强度、热处理满足要求，杜绝使用中出现断裂情况。
2.冲压模具中的定位零件设计要便于操作，采用合理的定位方式。
3.压料板、压变圈的设计应满足其特定功能，顶出器需要有 的顶出力，满足顶出工件和清理残料的功能。卸料版的设计要防止手指进入，边角要圆润，避免划伤手指。
4.导柱导套的设计不仅要满足凹凸模在工作时的间隙需要，而且避免工作人员无需跨越导柱拿坯料。
5.冲压模具的垫板设计应与模板通过螺丝螺母连接一起，两者间距应以能够方便出零件为标准。
6.紧固件的设计应考虑到操作方便以及避免碰伤的因素。
汽车模具标准件结构、加工精度和模具材料选择压铸是由压铸、模具设计、加工、模具材料选择等产品质量密切相关的。模具结构不合理，精密模具配件无论从工艺上采取什么措施，都很难使产品合格。此外，抗热耐磨的精密模具配件的模具材料、模具加工精度、表面粗糙度、加工痕迹、热处理小裂纹、氮化物层厚度和模具装配等，都会影响产品质量和模具寿命。配件设计的合理性设计师应首先充分了解用户的使用要求和工作条件、压铸力的情况，然后根据使用要求和工作环境选择合适的材料，了解其材料压铸性能。在精密模具配件设计中，应特别注意满足使用要求的前提，尽可能使压铸结构简单。壁厚适当均匀，并留下必要的模具斜率，否则会导致铸件上出现凹坑、气孔、收缩、欠压、拉伸痕迹、裂纹、变形等缺陷。对铸件尺寸精度的要求应合理，否则会给模具设计、模具加工、工艺条件制定和管理带来不必要的麻烦，并会造成大量不合格产品。
随着我国汽车工业的发展，汽车用模具的制造水平也得到了日新月异的提高。悬吊上置斜楔是汽车的主要零部件。在汽车生产中，几乎所有的模具类型都已被涉猎，如冷冲模、热锻模、压铸模和铸塑模等，因此汽车制造对模具的需求量特别大。所以，汽车质量的改善、生产效率的提高、成本的降低，以及产品 新换代的速度，在很大程度上取决于模具的制造精度和质量、制造周期、生产成本及使用寿命等因素。因此有人说，模具是汽车工业发展的基础，它是汽车制造业走向成熟的标志。在当今经济全球化的发展背景下，模具材料得到蓬勃发展。一项技术的开发很快被应用于*各地是很平常的现象。随着汽车技术的提升必然要求提高汽车用模具的制造水平，在今后，汽车用模具材料的开发和*热处理技术和激光相变硬化技术以及氮气弹簧应用技术也将得到很大发展。