在进行加工时必须重视数控车床对刀具的要求，那么数控车床对刀具的要求有哪些呢？

1、高强度。为了适应粗加工或用高硬度材料加工零件时刀具的大切削深度和快速进给，刀具必须具有高强度，对于长柄工具（例如深孔车削工具），它也应具有更好的防振性能。

2、精度高。为适应数控加工的高精度和自动换刀等要求，刀具及其刀夹都必须具有较高的精度。

3、切割和进给速度很高。 为了提高生产效率并满足某些特殊加工的需求，切削工具应该能够满足高切削速度的要求。例如，当多晶金刚石复合车刀用于加工玻璃或碳纤维复合材料时，切割速度高达100M / min或更高。

4、可靠性高。为了确保精密零件加工时不会由于除刀具以外的损坏和潜在缺陷而影响加工的平稳进行，该刀具及其组合附件必须具有良好的可靠性和较强的适应性。

5、使用寿命高。切削过程中刀具的连续磨损将导致加工尺寸的改变。 随着工具的磨损，切削刃（或刀尖）将变钝，这将增加切削阻力，这将大大提高加工零件的表面精度。 下降将加剧刀具磨损并形成恶性循环。

6、切削及排屑性能好。有效地进行断屑及排屑的性能，对保证数控车床顺利、地运行具有非常重要的意义。

关于精密零件加工材质选择的详细要求：

⑴硬度要求：

材质硬度要适中，不能太硬也不能太软。如果材料硬度过高，超过加工机件（如车床车刀）的硬度，就无法进行加工，且可能导致机件损坏或产生危险。

通常要求材料的硬度至少要比机件硬度低一个档次，以确保加工过程的顺利进行。

⑵密度和强度要求：

材料的密度不宜过大，因为密度大往往意味着硬度也较大，难以加工。

强度要求根据具体应用而定，需要考虑到零件在使用过程中所承受的压力和负载。

⑶耐腐蚀性：

对于需要暴露在腐蚀性环境中的零件，应选择具有良好耐腐蚀性的材料，如不锈钢、钛合金等。

⑷可加工性：

材料的可加工性是选择时的重要考虑因素。一些材料如铝、黄铜等，由于其易于加工的特性，在精密加工中广泛应用。

⑸材料的稳定性和可靠性：

在选择材料时，需要考虑到其在不同温度、湿度等环境下的稳定性和可靠性，以确保零件在各种环境下都能正常工作。

⑹经济性和环保性：

在满足上述技术要求的前提下，还需要考虑材料的经济性和环保性。优先选择成本低、易于获取且对环境影响小的材料。

⑺特定应用要求：

根据零件的具体应用场合，可能还需要考虑一些特殊的要求，如磁性、导电性、导热性等。

不锈钢零件加工中，尺寸精度是非常重要的。根据具体的产品要求，需要控制不同的尺寸公差。在加工过程中，需要采用合适的测量工具和精度控制方法，确保产品的尺寸精度符合要求。

不锈钢制品的表面质量对于美观度和耐腐蚀性非常重要。在加工过程中，需要注意避免表面划伤、瑕疵和氧化。对于表面质量要求较高的产品，可以采用抛光、喷砂等方法进行处理，以提高表面质量。

在精密CNC加工中，工件过切是一个常见问题，其主要原因可能包括：

1、弹刀：刀具强度不够、太长或太小，都可能导致刀具弹刀，从而造成工件过切。

2、操作员操作不当：操作员的手动操作不准确或者失误也可能导致工件过切。

​精密CNC加工

3、切削余量不均匀：例如，在曲面加工中，如果侧面和底面的切削余量不一致，就可能导致过切现象。

4、切削参数不当：例如，公差设置过大、SF（进给速度）设置过快等，都可能导致工件过切。

为了避免工件过切，可以采取一些改善措施，如使用合适强度和长度的刀具、提高操作员技能水平、保持切削余量均匀、合理调整切削参数等。