焊接组装：核心工序，实现零件连接 定位与固定：将成型后的零件按图纸位置摆放，用工装夹具或点焊临时固定，确保零件间的相对位置准确（如对接接头的间隙控制在 2-4mm，角接接头的垂直度误差≤1°），防止焊接时工件移位。 正式焊接：根据母材材质和接头形式选择焊接方法（如低碳钢常用手工电弧焊，不锈钢常用氩弧焊），并按工艺参数操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 钢板对接接头时，采用手工电弧焊，电流设为 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，确保层间熔合良好。 变形控制：焊接过程中通过对称焊接（如从工件两端向中间焊）、分段焊接（将长焊缝分成短段依次焊接）、使用防变形夹具等方式，减少焊接变形，避免成品尺寸超差。
产前规划标准化 提前完成图纸拆解、工艺文件编制（明确每个零件的下料尺寸、焊接方法、参数），避免加工过程中临时调整。 推行 “物料齐套化” 管理，在加工前将所需母材、焊接材料、工装夹具集中到位，防止因缺料导致停工等待。
瓶颈工序突破 识别效率的瓶颈工序（如手工焊接厚板耗时久），通过增加设备（如再投入一台焊机）、优化参数（如采用大直径焊条提高熔敷率）、拆分任务（将长焊缝分段由两名焊工同步焊接）等方式，提升瓶颈工序的处理能力。
焊接工艺优化 选择焊接方法：例如用二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）替代手工电弧焊，CO₂焊熔敷效率比手工电弧焊高 2-3 倍，且无需频繁更换焊条，减少非焊接时间。 优化焊接参数：在保证质量的前提下，适当提高焊接电流、电压（如手工电弧焊电流从 120A 提高到 180A），增加熔敷速度；对厚板采用 “多层多道焊” 时，合理规划焊道顺序，减少层间清理时间。 推广 “免清根” 工艺：对双面焊接头，采用打底焊 + 填充焊的组合，通过控制打底焊质量（如背面成形良好），避免后续清根工序，减少 20%-30% 的焊接时间。