不同焊接方法的原理不同，导致操作规范的关键环节差异显著，以下是常用的四种方法对比： 焊接方法 设备操作差异 核心参数控制差异 防护重点差异 手工电弧焊（SMAW） 需人工手持焊条，更换频繁；焊钳夹持焊条时需对准中心，避免偏芯导致电弧不稳 重点控制焊条角度（60°-80°） 、运条方式（锯齿形 / 月牙形）；焊条需按类型烘干（如 J422 焊条烘干温度 100-150℃） 防焊条头（需及时清理）；防焊渣飞溅（需戴皮质手套） 氩弧焊（TIG/MIG） TIG 焊需手持钨极焊枪，单独控制送丝（或不送丝）；MIG 焊需操作焊枪开关控制送丝速度；需提前检查氩气纯度（≥99.99%）和气瓶压力（≥0.5MPa） TIG 焊重点控钨极伸出长度（3-5mm） 、氩气流量（8-12L/min）；MIG 焊重点控送丝速度（5-15m/min） 、焊丝干伸长度（10-15mm） 防钨极辐射（需戴专用防辐射眼镜）；防氩气泄漏（通风需更强） 电阻点焊（RSW） 操作时需将工件夹紧在电极之间，踩下踏板触发电流；需定期清理电极头（去除氧化层），防止接触电阻过大 重点控制电极压力（根据板厚调，如 2mm 钢板约 0.2-0.3MPa） 、通电时间（0.5-3s）、焊接电流（10-50kA） 防电极过热（避免手接触电极头）；防工件弹开（夹紧后再启动） 激光焊（LBW） 需通过电脑设定激光路径，手动调整聚焦镜高度（聚焦光斑直径通常 0.1-0.5mm）；作业前需校准激光光路，确保对准焊接接头 重点控制激光功率（500-5000W） 、焊接速度（1-10m/min）、离焦量（
焊接组装：核心工序，实现零件连接 定位与固定：将成型后的零件按图纸位置摆放，用工装夹具或点焊临时固定，确保零件间的相对位置准确（如对接接头的间隙控制在 2-4mm，角接接头的垂直度误差≤1°），防止焊接时工件移位。 正式焊接：根据母材材质和接头形式选择焊接方法（如低碳钢常用手工电弧焊，不锈钢常用氩弧焊），并按工艺参数操作。例如，焊接 10mm 厚的 Q235 钢板对接接头时，采用手工电弧焊，电流设为 180-220A，分 3-4 道焊完成，每道焊后清理焊渣，确保层间熔合良好。 变形控制：焊接过程中通过对称焊接（如从工件两端向中间焊）、分段焊接（将长焊缝分成短段依次焊接）、使用防变形夹具等方式，减少焊接变形，避免成品尺寸超差。
焊后处理：提升成品性能与外观 清渣与打磨：焊接完成后，用清渣锤敲除焊渣，用角磨机或砂纸打磨焊道表面，去除飞溅物和焊瘤，使焊道平整，外观符合要求（如焊道高度均匀，无明显凹陷）。 热处理：对有强度要求的焊接件（如压力容器、工程机械部件）进行焊后热处理，例如去应力退火（加热至 550-650℃，保温 2-3 小时，缓慢冷却），消除焊接内应力，防止使用中出现裂纹。 表面处理：根据使用环境进行防锈处理，如喷漆、镀锌、喷塑等。例如，户外使用的焊接件需先酸洗除锈，再喷涂防锈底漆和面漆；食品行业用的不锈钢焊接件需进行钝化处理，提高耐腐蚀性。
焊接工艺优化 选择焊接方法：例如用二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）替代手工电弧焊，CO₂焊熔敷效率比手工电弧焊高 2-3 倍，且无需频繁更换焊条，减少非焊接时间。 优化焊接参数：在保证质量的前提下，适当提高焊接电流、电压（如手工电弧焊电流从 120A 提高到 180A），增加熔敷速度；对厚板采用 “多层多道焊” 时，合理规划焊道顺序，减少层间清理时间。 推广 “免清根” 工艺：对双面焊接头，采用打底焊 + 填充焊的组合，通过控制打底焊质量（如背面成形良好），避免后续清根工序，减少 20%-30% 的焊接时间。