关键工序自动化改造 下料环节：用数控等离子切割机、激光切割机替代人工气割，数控设备下料精度高（误差≤±0.1mm）、速度快（比人工快 3-5 倍），且可连续批量加工，减少人工测量和调整时间。 焊接环节：对批量、重复性高的焊缝（如直缝、环缝），采用自动焊接设备（如直缝埋弧焊机、环缝自动焊机），或引入焊接机器人。机器人焊接速度比人工快 2-3 倍，且可 24 小时连续作业，同时减少焊道返修率。 焊后处理环节：用自动清渣机、打磨机器人替代人工敲渣、打磨，自动设备处理效率比人工高 4-6 倍，且表面质量更均匀。
设备维护预防性管理 建立设备 “日常点检 + 定期保养” 制度，例如每天开工前检查焊机电缆、割炬喷嘴，每周清理设备内部灰尘，每月校准设备精度（如切割机的定位精度），避免因设备故障导致突发停机。 备用关键易损件（如焊枪喷嘴、电极头、切割嘴），出现损坏时可快速更换，减少设备维修等待时间。
焊接工艺优化 选择焊接方法：例如用二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）替代手工电弧焊，CO₂焊熔敷效率比手工电弧焊高 2-3 倍，且无需频繁更换焊条，减少非焊接时间。 优化焊接参数：在保证质量的前提下，适当提高焊接电流、电压（如手工电弧焊电流从 120A 提高到 180A），增加熔敷速度；对厚板采用 “多层多道焊” 时，合理规划焊道顺序，减少层间清理时间。 推广 “免清根” 工艺：对双面焊接头，采用打底焊 + 填充焊的组合，通过控制打底焊质量（如背面成形良好），避免后续清根工序，减少 20%-30% 的焊接时间。
工装夹具标准化 针对常用焊接件（如支架、法兰），设计专用工装夹具，实现零件 “快速定位、一键夹紧”，例如用气动夹具替代手动螺栓夹紧，定位时间从 5 分钟缩短至 1 分钟，同时保证每次定位精度一致，减少返工。 采用 “模块化夹具”，通过更换不同的定位块，适配多种相似零件的加工，避免为每个零件单独制作夹具，提高夹具利用率。