下料与成型：将母材加工成基础零件 下料：根据零件尺寸，用切割设备将母材切割成所需形状。例如，钢板可用等离子切割机切割成矩形或异形件，钢管可用锯床切割成定长段，切割后需去除边缘毛刺（用角磨机打磨），避免焊接时产生夹渣。 成型加工：对部分零件进行折弯、卷圆等成型操作。例如，制作圆筒形焊接件时，需用卷板机将钢板卷成圆筒，并用点焊固定接口；制作直角构件时，需用折弯机将钢板折成 90° 角，确保成型后零件的尺寸公差在 ±0.5mm 内。
产前规划标准化 提前完成图纸拆解、工艺文件编制（明确每个零件的下料尺寸、焊接方法、参数），避免加工过程中临时调整。 推行 “物料齐套化” 管理，在加工前将所需母材、焊接材料、工装夹具集中到位，防止因缺料导致停工等待。
工序衔接无缝化 按 “下料→成型→组装→焊接→焊后处理→检测” 的顺序，规划各工序的衔接时间，例如在下料完成前 1 小时，提前调试焊接设备，减少工序切换间隙。 对批量订单采用 “流水化作业”，将不同工序分配给固定工位，例如工位 1 负责下料，工位 2 负责成型，工位 3 负责焊接，实现 “零件流动、人员固定”，避免重复搬运和等待。
焊接工艺优化 选择焊接方法：例如用二氧化碳气体保护焊（CO₂焊）替代手工电弧焊，CO₂焊熔敷效率比手工电弧焊高 2-3 倍，且无需频繁更换焊条，减少非焊接时间。 优化焊接参数：在保证质量的前提下，适当提高焊接电流、电压（如手工电弧焊电流从 120A 提高到 180A），增加熔敷速度；对厚板采用 “多层多道焊” 时，合理规划焊道顺序，减少层间清理时间。 推广 “免清根” 工艺：对双面焊接头，采用打底焊 + 填充焊的组合，通过控制打底焊质量（如背面成形良好），避免后续清根工序，减少 20%-30% 的焊接时间。